19. Контроль

19.1 Общие требования

19.1.1. Качество работ по изготовлению и монтажу конструкций резервуаров должно являться предметом тщательного контроля со стороны Заказчика, Изготовителя и Монтажной организации. Качество смонтированных конструкций резервуара должно удостоверяться Актом по форме Приложения П.11. Официальным представителям Заказчика, а также представителям проектной организации, осуществляющим авторский надзор, должен быть предоставлен свободный доступ ко всем рабочим местам, где выполняются работы по изготовлению конструкций и монтажу резервуаров, а также предоставлена необходимая рабочая документация по инспектируемым вопросам.

19.1.2. Для контроля качества изготовления и монтажа резервуаров должны применяться следующие методы контроля:

— входной контроль конструкторской документации;

— входной контроль материалов;

— внешний осмотр;

— измерения;

— контроль герметичности сварных швов (керосином, вакуумом, давлением);

— физические методы контроля (контроль радиографический, ультразвуковая дефектоскопия, магнитопорошковая или цветная дефектоскопия).

19.2. Входной контроль конструкторской документации

Вся поступающая Изготовителю конструкторская документация (проект КМ, задание Заказчика на проектирование, дополнительные технические требования и условия Заказчика) должна быть рассмотрена и проанализирована с целью:

— выявления ошибок и несоответствий;

— проверки собираемости конструкций;

— оценки технологичности проекта;

— оценки экономической целесообразности изготовления конструкций в условиях предприятия;

— согласования изменений марок сталей, конструктивных решений узлов и типов соединений.

При положительном результате проверки конструкторской документации техническим руководителем предприятия-изготовителя принимается решение о передаче объекта в производство. По сложным и уникальным объектам решение принимается на техническом совете предприятия.

19.3. Входной контроль материалов

19.3.1. Поступающие на предприятие-изготовитель от поставщиков металлопрокат (прокат), сварочные, лакокрасочные материалы и крепежные изделия при приемке должны быть проверены службой технического контроля предприятия по количеству, комплектности и соответствию стандартам, техническим условиям, договорам о поставке, наряд-заказам.

19.3.2. Вид и план входного контроля устанавливают технические службы предприятия, при необходимости по согласованию с поставщиком.

19.3.3. На каждый принятый вагон металлопроката, вид проката, марку стали, плавку должен быть составлен приемочный акт.

19.3.3.1. При приемке проката следует проверять:

— количество по теоретической массе, сортамент и марки сталей по наряд-заказам, клеймам или биркам предприятия-поставщика;

— отсутствие видимых в прокате расслоений, трещин, раковин, закатов, вмятин и общих деформаций, превышающих допустимые соответствующими стандартами и ТУ.

19.3.3.2. При наличии отклонений от требований Стандарта или ТУ необходимо составить рекламационный акт.

19.3.3.3. После приемки производят дополнительную маркировку проката: наносят белой краской номер приемочного акта и цветной — марку стали в соответствии с системой, принятой на предприятии.

19.3.3.4. На складе металла следует вести компьютерный, картотечный или журнальный учет движения проката по его приходу и расходу. Учет следует вести по каждому профилю проката с учетом марки стали и номера приемочного акта.

19.3.4. При приемке сварочных и лакокрасочных материалов, крепежных изделий необходимо выполнять следующие правила:

— проверять наличие сопроводительного документа, в котором должно быть указано наименование материала, номер партии и показатели, удостоверяющие соответствие материала требованиям нормативно-технической документации (НТД);

— определять сохранность тары внешним осмотром;

— определять количество материалов взвешиванием, поштучным пересчетом, теоретически;

— результаты приемки оформляют приемочным актом и включают в общую систему движения материалов на предприятии;

— при необходимости следует нанести на тару краской номер приемочного акта, а на тару лакокрасочных материалов — дату окончания их годности.

19.4. Внешний осмотр

19.4.1. Внешний осмотр должен производиться невооруженным глазом, в сомнительных случаях — с помощью лупы четырехкратного увеличения, а также с использованием контрольных образцов, щупов и шаблонов.

19.4.2. Внешним осмотром должно быть проконтролировано в полном объеме качество поверхности проката, деталей, конструкций, как до сварки, так и после сварки, а также качество поверхности сварных швов. Если внешний осмотр выявил неудовлетворительные стыковые швы листов стенки, то их принятие или браковка должны основываться на результатах неразрушающих методов контроля.

19.4.3. По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

— по форме и размерам швы должны соответствовать проекту;

— швы должны иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (высота или глубина впадин не должны превышать 1 мм);

— металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;

— швы не должны иметь недопустимых внешних дефектов.

К недопустимым внешним дефектам сварных соединений резервуарных конструкций относятся трещины любых видов и размеров, несплавления, наплывы, грубая чешуйчатость, наружные поры и цепочки пор, прожоги и свищи.

Подрезы основного металла допускаются не более величин, указанных в таблице 19.1.

Выпуклость швов стыковых соединений не должна превышать значений, указанных в таблице 19.2.

Для стыковых соединений деталей одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более:

— для деталей толщиной до 10 мм — 1,0 мм;

— для деталей толщиной более 10 мм — 10 % толщины, но не более 2 мм.

Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20 % величину катета шва.

Уменьшение катета углового шва допускается не более 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более следующих значений:

— для катетов до 5 мм — 1,0 мм;

— для катетов свыше 5 мм — 2,0 мм.

В местах пересечения сварных швов и в местах исправления дефектов необходимо обеспечить минимальную концентрацию напряжений за счет плавного сопряжения шва с основным металлом.

Таблица 19.1

Таблица 19.2

19.5. Измерения

19.5.1. Измерения должны производиться рулеткой, соответствующей второму или, по согласованию с Заказчиком, третьему классу точности по ГОСТ 7502, измерительной линейкой по ГОСТ 427 и штангенциркулем по ГОСТ 166, а также другими измерительными инструментами, шаблонами и геодезическими приборами.

Измерения шаблонами предусматривают контроль предельных отклонений размеров и формы конструктивных элементов. Шаблонами могут контролироваться следующие параметры: угловые деформации сварных соединений листовых конструкций резервуара, кривизна деталей после гибки, размеры и форма сварных швов и пр.

19.6. Контроль герметичности

19.6.1. Контролю на герметичность подлежат все сварные швы, обеспечивающие герметичность резервуара, а также плавучесть и герметичность понтона или плавающей крыши.

19.6.2. Контроль герметичности сварных швов керосином осуществляется с использованием пробы «мел-керосин». При этом одна из сторон сварного соединения подвергается обильному смачивания керосином (обычно менее доступная для тщательного внешнего осмотра). На противоположной стороне сварного соединения, предварительно покрытой водной суспензией мела или каолина, не должно появляться пятен. Продолжительность контроля должна быть не менее 8 часов. Время выдержки может быть уменьшено в соответствии с требованиями технологического процесса в зависимости от толщины металла, типа сварного шва и температуры испытания. При предварительном нагреве смазываемых керосином деталей до температуры 60…70°С время выдержки может сокращаться до 2 часов.

19.6.3. При вакуумном способе контроля герметичности сварных швов вакуум камеры должны создавать разрежение над контролируемым участком с перепадом давления не менее 2,5 кПа. Перепад давления должен проверяться вакуумметром. Неплотность сварного шва обнаруживается по образованию пузырьков в нанесенном на сварное соединение мыльном или другом пенообразующем растворе. В зимних условиях в пенообразующий раствор следует добавить от 100 до 200 грамм поваренной соли на 1 литр воды в зависимости от температуры наружного воздуха.

19.6.4. Допускается не производить контроль на герметичность стыковых соединений листов стенки толщиной 14 мм и более.

19.6.5. Контроль давлением применяется для проверки герметичности сварных швов приварки усиливающих листовых накладок люков и патрубков в стенке резервуаров. Контроль производится путем создания избыточного воздушного давления от 4,0 до 40,0 кПа в зазоре между стенкой резервуара и усиливающей накладкой с использованием для этого контрольного отверстия в усиливающей накладке. При этом на сварные швы, как внутри, так и снаружи резервуара, должна быть нанесена мыльная пленка, пленка льняного масла или другого пенообразующего вещества, позволяющего обнаружить утечки. После проведения испытаний контрольное отверстие должно быть заполнено ингибитором коррозии.

Контроль давлением применяется для проверки герметичности сварных соединений настила стационарных крыш резервуаров в процессе гидравлического и пневматического испытаний.

Контроль герметичности коробов и отсеков понтонов или плавающих крыш следует производить керосином или внутренним давлением. Методика проведения контроля и величина внутреннего давления должны определяться указаниями ППР по согласованию с автором проекта КМ.

19.7. Физические методы контроля

19.7.1. Объем контроля сварных соединений резервуаров физическими методами определяется в проекте КМ в зависимости от:

— класса опасности резервуара;

— категории сварного шва;

— уровня расчетных напряжений в сварном соединении;

— условий и режима эксплуатации резервуара, включая температуру эксплуатации, цикличность нагружения, сейсмичность района строительства и т.д.

19.7.2. Контроль радиографический.

19.7.2.1. Контроль радиографический (рентгенографированием или гаммаграфированием) должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512 для резервуаров всех классов опасности.

Радиографический контроль выполняется только после приемки сварных соединений по внешнему осмотру.

При контроле пересечений швов рентгеновские пленки должны размещаться Т-образно или крестообразно — по две пленки на каждое пересечение швов.

Снимки должны иметь длину не менее 240 мм, а ширину — согласно ГОСТ 7512. Чувствительность снимков должна соответствовать 3 классу по ГОСТ 7512.

Маркировочные знаки должны устанавливаться по ГОСТ 7512 и должны содержать идентификационные номера резервуара и контролируемого конструктивного элемента, а также номер рентгенограммы, указанный на развертке контролируемого элемента.

Для соединений из деталей толщиной 8 мм и более допускается вместо радиографического контроля применять контроль ультразвуковой дефектоскопией.

19.7.2.2. Оценка внутренних дефектов сварных швов при радиографическом контроле должна производиться по ГОСТ 23055 и должна соответствовать:

— для резервуаров 4-го класса опасности — 6 классу;

— для резервуаров 3-го класса опасности — 5 классу;

— для резервуаров 1 и 2-го классов опасности — 4 классу.

Допускаемые виды и размеры дефектов в сварных соединениях в зависимости от их класса регламентируются ГОСТ 23055.

19.7.2.3. При радиографическом контроле стыковых сварных швов стенки и стыковых швов окраек днищ количество и размещение рентгенограмм устанавливается следующим образом:

— полотнища стенок резервуаров рулонной сборки должны контролироваться в соответствии с таблицей 19.3;

— для резервуаров рулонной сборки монтажные стыки стенок резервуаров 3 класса опасности должны контролироваться в объеме 100 %, для резервуаров 4 класса опасности 100 % контролю подлежат все пересечения вертикальных монтажных стыков с горизонтальными швами;

— стенки резервуаров полистовой сборки должны контролироваться в соответствии с таблицей 19.4;

— все радиальные швы кольцевых окраек днищ должны контролироваться в зоне примыкания нижнего пояса стенки (один снимок на каждый радиальный шов);

— участки вертикальных сварных соединений стенки в зонах примыкания к днищу на длине не менее 240 мм подлежат 100 % контролю;

— при выборе зон контроля преимущественное внимание следует уделять местам пересечения швов.

Таблица 19.3

Таблица 19.4

19.7.2.4. При обнаружении недопустимых дефектов сварного шва должны быть определены границы дефектного участка. Кроме того, должен быть сделан дополнительный снимок (не считая снимков, необходимых для определения границ дефекта) в любом месте этого же, или другого шва, выполненного сварщиком, который допустил дефект. На схемах расположения рентгенограмм должны быть указаны места, где были обнаружены недопустимые дефекты и проводилось исправление. Результаты радиографического контроля о качестве сварных соединений вносятся в Заключение (Приложение П.12).

19.7.3. Ультразвуковая дефектоскопия.

19.7.3.1. Ультразвуковая дефектоскопия должна производиться в соответствии с ГОСТ 14782 для выявления внутренних дефектов швов (трещин, непроваров, шлаковых включений, газовых пор) с указанием количества дефектов, их эквивалентной площади, условной протяженности и координат расположения.

19.7.4. Магнитопорошковая или цветная дефектоскопия.

Контроль магнитопорошковой или цветной дефектоскопией производится с целью выявления поверхностных дефектов основного металла и сварных швов, не видимых невооруженным глазом.

Контролю магнитопорошковой или цветной дефектоскопией подлежат:

— все вертикальные сварные швы стенки и швы соединения стенки с днищем резервуаров, эксплуатируемых при температуре хранимого продукта свыше 120°С;

— сварные швы приварки люков и патрубков к стенке резервуаров после их термической обработки;

— места на поверхности листов стенок и днищ резервуаров с пределом текучести свыше 345 МПа, где производилось удаление технологических приспособлений.